SNØ

<p>Foto: Petter Ryen, Betonmast</p>Foto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonProsjektleder Erlend Nicolaisen, Betonmast Romerike. Foto: Malin StrandbergBetonmast-teamet som har jobbet med SNØ. Foto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond JoelsonFoto: Trond Joelson

Med SNØ får vinterlandet Norge sin aller første helårsarena for ski- og snøopplevelser. Det spektakulære byggeprosjektet er formet som en isbre og tar sikte på 400.000 besøkende første driftsår.

FAKTA

Sted: Lørenskog

Prosjekttype: Idrettsbygg / skihall

Bruttoareal: 50.000 kvadratmeter

Byggherre: Snøporten AS

Totalentreprenør: Betonmast Romerike

Kontraktsum eks. mva.: 700 millioner kroner

Arkitekt: Halvorsen & Reine

LARK: Gullik Gulliksen

Rådgivere: RIB og RIG: Multiconsult l RIBr: Fokus Rådgivning l RIByFy: Norconsult l RIB prefab: Soltech l RIA: Brekke & Strand Akustikk l RIVA: Rambøll l RIV ventilasjon: Engenius l RIV rør: Asplan Viak l RI Veg: Sweco Norge l Teknisk koordinator og ITB-koordinator: ED-Prosjekt

Underentreprenører og leverandører: Grunnarbeider: Isachsen Anlegg l Oppmåling: Geoplan 3D l Sprinkler: BJ Sprinkler l Riving: Øst-Riv l Råbygg/prefab kald sone: Ruukki Building Systems l Råbygg /prefab varm sone: Contiga l Prefabrikerte elementer: Borg Bygg l Ventilasjon: Bryn Byggklima l Automatikk: Nortech Byggautomasjon l Kjøling: Carrier Refrigeration Norway l Rørlegger: Oslo VVS-Service l Elektro: Gardermoen Elektro l Heis og rulletrapp: Starlift l Betongarbeider: POB Entreprenør l Fundamentering: Sør-Norsk Boring l Taktekker: Protan Entreprenør l Tømrer: Eiqon Nybygg l Porter: Assa Abloy l Membran: Borg Radonsikring l Branntetting: Firesafe l Blikkenslager: Søran l Maler: Skedsmo bygg- og boligmaler l Gulvlegger: Byggbelegg Elvestad l Solskjerming: Celcius l Flislegger: Viking Entreprenør l Lås og beslag: Nokas l Betongsaging: Me-Ro Betongsaging l Metallarbeider: Nor Construction l Branngardin: Haby Norske Sjalusier l Kjølerom og kjøleromsdører: Fresvik Produkt l Kjøkken: Drømmekjøkkenet l Fysisk sikring: Haby l Innerdører: Swedoor l Ståldører: Norfo l Adkomstsystem og sikring tak: Høyden l Stålarbeider: Weland l Fuging: Fugemesteren l Systeminnredning: Oslo Akershus Bygg og Montasje l Fasader: Kingspan

15 minutter nord for Oslo – et steinkast fra E6 på Lørenskog – bukter en hvit gigantisk bygning seg nedover lia mellom motorveien og skogen.

Arenaen SNØ utgjør midtpunktet i det nye byutviklingsprosjektet til Snøporten som ligger mellom Lørenskog stasjon og E6. I tillegg til SNØ skal det bygges både boliger, hotell og næringsarealer i den nye bydelen, som forventes å bli på 200.000 kvadratmeter og romme 2.000 arbeidsplasser når den står ferdig i 2025.

Betonmast Romerike har vært totalentreprenør, mens byggherre er Snøporten AS – et selskap der Selvaag og Canica er de største eierne. Halvorsen & Reine har tegnet snøhallen.

Ideen kom fra prosjektets største eier og initiativtaker Olav Selvaag etter en skisamling med datteren i en innendørs skihall i Nederland. Han undret seg hvorfor det ikke fantes noe tilsvarende i Norge, og det var opptakten til at snøballen begynte å rulle. Tomta hadde boliggiganten allerede i sitt eie.

– Etter at Selvaag Gruppen i mange år har utviklet Lørenskog stasjonsby, satt vi igjen med et restareal på 120.000 kvadratmeter. Det ble gjort en mulighetsstudie for å bygge en innendørs skiarena, hvor vi hadde dialog både med glasiologer og geologer for å se om det lot seg realisere, sier administrerende direktør Erik Hammer i Snøporten AS, om bakgrunnen for prosjektet – som har kostet en milliard kroner å realisere.

SNØ er på 50.000 kvadratmeter og er bygget i skrånende terreng med 38 graders helning på det meste. Det isbreformede bygget strekker seg 500 meter fra topp til bunn og er 90 meter på det bredeste. Anlegget har tre alpine nedfarter, snowboardpark, stolheis, koppheis og en 1000 meter lang langrennssløyfe som henger ned fra taket. Bakken har en høydeforskjell på 90 meter.

Kald og varm sone

Bygget er delt inn i to deler, en såkalt kald sone som er selve skihallen på 37.000 kvadratmeter – og en varm sone som er næringsdelen. Næringsarealene på 13.000 kvadratmeter er fordelt på syv plan og utgjør den nederste delen av det enorme bygget. I plan 1-4 er det butikker, restauranter og treningssenter, i plan 5 og 6 er det kontorer, og i plan 7 er det teknisk rom. I tillegg er det arealer for kurs og konferanse.

– Dette er det desidert mest krevende prosjektet vi har bygget så langt, og det har vært nok av utfordringer. Vi hadde naturlig nok ikke tilsvarende prosjekter vi kunne trekke lærdom fra. Logistikk og bygging i skrånede terreng, i kombinasjon med krevende fundamentering og kompliserte stålkonstruksjoner satte store krav til samtidighet. At det går to høyspentmaster nesten helt inn til byggelivet, gjorde ikke byggingen av skråfasader med lifter og kraner lettere, sier prosjektleder Erlend Nicolaisen i Betonmast Romerike til Byggeindustrien.

Kompleksiteten i prosjektet innebar at det lå i Betonmasts kontrakt med byggherre at det ville bli en god del endringer og tilleggsarbeider, blant annet på kjøleanlegg og innredningsarbeider for leietakerne i varm sone.

– I forprosjektet og gjennomføringen handlet det mye om å finne de beste folkene til jobben. På et så krevende prosjekt går man etter enkeltpersoner eller team som er skikkelig gode – det gjelder spesielt på bygningsfysikk, sier Nicolaisen – som opplyser at entreprenøren begynte å jobbe sammen med byggherre allerede høsten 2015. Kontrakt ble signert 30. august 2017.

Omfattende grunnarbeider

Grunnarbeidene, som er utført av Isachsen Anlegg, kom i gang i januar 2018 etter at løypeprofilen som er designet av kanadiske Ecosign ble endret i tolvte time for å få mer brattheng. Dette medførte en omfattende terrengjustering, opplyser Betonmasts prosjektleder.

– Vi måtte skyte oss ytterligere ned ti meter på et lengre strekke, og det påvirket blant annet redesign av bæresystemet. Det var dårlig fjell, og fjellskjæringen måtte sikres med bolter og sprøytebetong, sier Nicolaisen.

Han opplyser at grunnarbeidene utgjør en betydelig del av jobben: – Det er gjort enorme masseuttak og masseforflytninger, både av løsmasser og fjell. Det er mye som er kjørt bort, men også store mengder som er knust og gjenbrukt på tomta, sier han – og legger til at det i en lang periode har vært over 40 gravemaskiner og dumpere i sving samtidig på byggeplassen.

Drone har vært et viktig hjelpemiddel blant annet for masseberegning.

– Med skannet terreng kan vi finne beste og billigste løsning. Ett eksempel er da vi måtte etablere en anleggsvei opp til energisentralen i vest. Ulike traseer og masseberegningen ble raskt utredet av Isachsens dyktige stikkere med underlag fra innskannet terreng fra drone. Dette ga oss store besparelser kontra det å beregne uttaket med ordinær oppmåling, sier Nicolaisen.

Bygget er fundamentert til fjell med opptil 15 meter dype fundamenter. – Det er veldig mye jobb under bakken som ikke er synlig. Det er boret ned fjellbolter og forskalet oppover samtidig som steinen er fylt tilbake og komprimert lagvis opp. Deretter har vi heist ned armering og støpt. Dette har også krevd et tett samarbeid mellom grunn og betong, sier Nicolaisen.

Konstruksjon

Det er finske Ruukki som har prosjektert og konstruert råbygg og prefab i kald sone. De har også levert TRP-plater, som fungerer som bærende undertak og bærer taklastene mellom fagverkene. Borg Bygg har levert fasade/sandwichelementer i kald sone.

Bærekonstruksjonen består av 190 stålsøyler, som står på betongfundamenter hvor samtlige har ulik kotehøyde. Søylene varierer fra 10 til 27 meters høyde, og stålleveransen alene utgjør cirka 2300 tonn. En langrennssløyfe på 1000 meters lengde og fem meter i bredden henger fra takkonstruksjonen i nedre del av bakken. Den består av 120 komponenter og veier cirka 400 tonn.

– Det har vært spesielt utfordrende å få fraktet fagverk som er over 20 meter lange opp den svingete og bratte anleggsveien. Vi har derfor stort sett måttet taue alle lastebilene opp med dumpere, og i tillegg hatt gravemaskin for å grave oppstillingsplasser til både lastebiler, mobilkraner og lifter, sier Nicolaisen.

Næringsbygget i varm sone er tradisjonelt bygget med stål og prefabrikkert betong levert av Contiga. Temperaturdifferansen mellom de to sonene vil være rundt 20 grader, ettersom skihallen vil ligge på 2-4 minusgrader året gjennom, mens det i næringsdelen vil være vanlig romtemperatur.

– Vi har jobbet mye med tettheten mellom varm og kald sone, og tettheten i skallet rundt kald sone. Skulle det oppstå luftlekkasje, så vises det med en gang i form av ising når varm luft drar seg inn i kald, sier Nicolaisen.

Stort kjøleanlegg

Skihallen skal holde en temperatur på 2-4 minusgrader året gjennom, og hallen kjøles ned av tre store kjølemaskiner med CO2 som kuldemedium. Disse er plassert i en utendørs energisentral og har en kapasitet på tilsammen 3000 kW. Reservekapasitet skal benyttes til fjernkjøling i omkringliggende bygg. Anlegget skal ifølge leverandøren Carrier være den største transkritiske CO2-installasjonen i Norge.

– Skihallen er kun luftkjølt og kjølemaskinene henger oppunder taket. Det bygger på at man skal ha tele i bakken, og derfor er det isolert godt og lagt membranduker slik at varmen i bakken sommerstid ikke skal slå inn i hallen, forklarer Nicolaisen.

Overskuddsvarmen fra anlegget gjenvinnes og føres ut på fjernvarmenettet til Akershus Energi.

Snødybden i hallen vil variere fra 0,5-1 meter, og det er lagt i vannrør i bakken som forsyner snøkanonene som er plassert oppover langs hele traseen. Vannet til snøproduksjonen forkjøles i energisentralen.

Tre fremdriftsfronter

For å komme i mål måtte byggingen starte fra tre steder samtidig – i toppen, på midten og i bunnen av tomta. Dette var også viktig for å få unna grunn- og betongarbeider, råbygg og taktekking på riktig årstid, opplyser prosjektlederen.

– På mange måter har dette nesten vært som to prosjekter. Vi så fra starten at vi måtte dele det opp, og vi har organisert oss i to team som har jobbet med hver sin sone av bygget – ett på kald sone og ett på varm sone, sier Nicolaisen.

Han forteller at det har vært mange endringer på prosjektet underveis.

– Det krever fleksible samarbeidspartnere som har evne til å snu seg. Det har vært en trygghet å ha med mange underentreprenører og leverandører som vi kjenner fra før, sier han.

Krevende HMS

Nicolaisen understreker at i dette krevende prosjektet har HMS – som i andre prosjekter – stått øverst på dagsorden fra første spadestikk.

– Vi identifiserte de kritiske faktorene før vi gikk i gang. Vi har bygget like ved to høyspentmaster, hvorav den ene er en av de kraftigste i hele Norge. Dette har utvilsomt satt sitt preg på byggeriet. For å unngå uheldige episoder med fallende eller veltende kraner, måtte vi bardunere tårnkrana til fjell. Det samme måtte vi gjøre med søylene nederst i kaldsone. Mye av arbeidet har foregått i høyder opptil 27 meter, sier han.

Statnett har hatt folk på byggeplassen mesteparten av tiden. 500 medarbeidere som har jobbet på prosjektet har gjennomført kurs for å lære om arbeider i nærheten av høyspentinstallasjoner. To tredjedeler av kursdeltakerne måtte gjennomføre kurset med tolk, opplyser Nicolaisen.

Opptil 250 mann har vært i arbeid på samme tid, både på bakken og oppå taket. I tillegg til lifter og kraner med sektor- og høydebegrensning, har det vært mye transport og flytting av utstyr på byggeplassen.

– Vi har hatt et enormt fokus på å etablere trygge gangsoner, ettersom byggeplassen har vært i kontinuerlig endring, nesten fra dag til dag, sier han.

Fasader

Ifølge arkitekt Halvorsen & Reine har utgangspunktet for fasadene, hvor taket er den femte fasaden, vært et bygg som skal gi tydelige assosiasjoner til en isbre.

– Utforming og bearbeidelse av bygningsvolumet, åpninger, fargevalg og materialvalg skal skape referanser i tråd med idéen, men uten at det oppleves som scenografi. Bygget er også utformet for å gi optimale vilkår for dets funksjon, med tilstrekkelig med dagslys, henvendelse mot viktige uterom og gode utvendige og innvendige romlige opplevelser, sier arkitekt og prosjektansvarlig Øystein Rognebakke i Halvorsen & Reine.

Fasadene har tre ulike oppbygginger. Rundt skihallens øverste parti er det benyttet sandwich-elementer, vertikalt satt med ulike hvit- og gråtoner. Ned mot varm sone er disse elementene kledd med Alucobond i ulike fargenyanser, som fortsetter rundt klimaveggene i varm sone. Bygningsvolumet er oppbrutt med vertikale «renner» som illuderer brudd i isen og renner for smeltevann.

Mot syd, på vestfasaden og sydfasaden, og det som blir hovedfasaden på SNØ, er bruddene vesentlig større og har glassfelt som formidler kontakt mellom byggets mest utadvendte områder og de mest aktive uterommene. Siden av hovedfasadene mot disse skårene er kledd med paneler i varierende blåtoner av gjennomskinnelig polykarbonat. Foran hovedfasadene er det etablert en sokkel med steinkledning, som sammen med landskapsutformingen rundt bygget gir assosiasjoner til morenemasse. Kingspan har levert 16.000 kvadratmeter sandwichelementer til prosjektet med sin Quadcore-teknologi.

Arkitekten innrømmer at det har vært utfordringer i prosjektet:

– Når det ikke finnes direkte referanser til lignende bygg her til lands, øker behovet for analysearbeid og kreativitet. Det har vært utfordrende å søke seg frem til løsninger vi har tilstrekkelig grunnlag for å være trygge på fungerer, både av teknisk og funksjonell karakter. Engasjert og kunnskapsrik byggherreorganisasjon, med dedikert entreprenør og konsulenter har gitt et godt miljø for å skape gode løsninger, sier Rognebakke.

Både Betonmast og byggherre Snøporten roser hverandres innsats, og vilje og evne til å løse endringer og utfordringer underveis.

Betonmast overleverer prosjektet 9. desember, og anlegget åpnes i januar 2020.