Landskauveien 50

Det enorme dekklageret til Norgesdekk er ferdigstilt i Enebakk.

FAKTA

Sted: Enebakk

Prosjekttype: Næringsbygg

Byggherre: Oxer Eiendom

Byggeledelse: Malling & Co Forvaltning, Alliero, Klimateknikk Oslo

Areal: 11.500 kvadratmeter

Kostnadsramme: 109 millioner kroner eks. moms

Arkitekt: Yran & Storbraaten Architects

Hovedentreprenør: Klimateknikk Oslo

Rådgivere: RIE: Myhre Heis & Elektro l BYFY: Sweco l RIB: BraCon l RIBrann: Byggimpuls

Underentreprenører og leverandører: Stikning: Solli og Hoff oppmåling l Elektro: Myhre Heis & Elektro l Rør: Klimateknikk Rør l Ventilasjon: Klimateknikk Vent l Grunnarbeid: JK Maskin l Betongarbeider gulv: Tiller Vimek l Betongarbeider fundament og grunnmur: Østlandske Byggpartner l Stål og metall: Tverli Sveis l Prefab: Hønefoss Industriservice l Taktekking: Icopal l Veggelementer og beslagsarbeider: Ventistål l Port- og lastehus: Assa Abloy l Heis: ThyssenKrupp Elevator l Tømrer- og flisarbeider, kontorfronter og himlinger: Alliero

Det nye anlegget cirka 25 kilometer sør for Oslo

sentrum er på hele 11.500 kvadratmeter, og rommer et av Norges største dekklagre samt kontorer. Oslo-avdelingen til Norgesdekk i Enebakk lagerfører produkter innenfor segmentene bildekk, lastebildekk, landbruksdekk, smådekk og aluminiumsfelger.

Det er Klimateknikk Oslo AS som har vært hovedentreprenør for byggingen av lageret, som kan lagre 155.000 dekk og 45.000 felger. Spesielt med bygget, er at det er installert et stort brannslukkingsanlegg som skal kunne fylle hele på 147.000 kubikkmeter med skum på bare tolv minutter.

– På grunn av alle dekkene er det svært strenge krav til slukking av en eventuell brann. Skumanlegget er levert av Nortronic i Førde, og selskapet leverer blant annet slike anlegg til offshoreindustrien og til Forsvaret, sier prosjektsjef Kjetil Bjerkland i Klimateknikk AS.

Stor Alliero-jobb

Grunnarbeidene til dekklageret i Enebakk startet i månedsskiftet september/oktober i fjor. På bare elleve måneder har hovedentreprenøren for anleggsarbeidet, Alliero AS, reist bygget, som i sin helhet er fundamentert på fjell. Norgesdekk har disponert lokalitetene siden 1. september i år.

– På det dypeste har det blitt pelet ned til 40 meter for å komme på fast fjell. Det har blitt fjernet 30.000 kubikkmeter med stein som er sprengt bort under oppstarten av arbeidet. En tredjedel av lageret er fundamentert der hvor fjellet er sprengt vekk, mens to tredjedeler er pelet til fjell, sier Bjerkland.

Det er Klimateknikk AS som har vært utvikler av eiendommen, herunder utarbeidet kontrakten med tomteeier Oxer Eiendom AS, og med leietakeren Norgesdekk som har inngått en leieavtale over ti år.

Satte agendaen

– Vi har prosjektert og hatt ansvaret for alle løsninger som er valgt. Det er vi som har satt agendaen for hvordan ting skulle gjøres. Vi har hatt det totale prosjekteringsansvaret og byggeledelsen, samt at vi har hatt ansvar for å få alle leveransene gjennomført, sier prosjektsjefen i Klimateknikk.

Lagerbygget har et 15 centimeter tykt fiberarmert betongdekke som er levert av Tiller Vimek AS. Stålsøylene og gitterdragerne er levert av Tverli Sveis AS. Utvendig har bygget sandwichelementer med skum som er levert av Ventistål AS. Sarnafiltaket er levert av Icopal AS, mens LED-belysningen har Myhre Heis & Elektro AS stått for.

– Stram fremdriftsplan

Bjerkland understreker at det har vært en svært krevende prosess, men at det samtidig har vært givende å jobbe frem prosjektet.

–Vi hadde i utgangspunktet en stram fremdrift der mange entreprenører og leverandører var involvert. Fordi så mange har vært med på prosjektet, var vi avhengig av at alt ble levert til avtalt tid. Det var lite å gå på i fremdriftsplanen, for å si det sånn, sier Bjerkland.

Han forteller at den største utfordringen under byggingen, var at omfanget av peling var mye større enn først antatt.

– Pelingsarbeidet ble syv ganger dyrere enn forutsatt i forprosjektet, og denne delen av arbeidet tok vesentlig lenger tid enn vi hadde regnet med. For øvrig har alt arbeid gått som planlagt, sier Bjerkland.

– God byggetid

Ifølge avdelingsleder Lars Birger Aasterud i Alliero AS, Avdeling Entreprenør, har gjennomføringen av byggearbeidet vært kurant.

– Arbeidet har gått greit selv om det var vanskeligere grunnforhold enn vi trodde på forhånd. Som Bjerkland påpeker, var det mye mere peling enn vi forestilte oss. I utgangspunktet hadde vi veldig god byggetid selv om bygget er såpass stort. Det skyldes at hele byggoppsettet er likt, bortsett fra to ulike gavler. Byggingen har ikke vært komplisert i seg selv, men omfattende peling førte til en trangere byggetid enn vi trodde da vi gikk i gang med arbeidet, sier Aasterud til Byggeindustrien.

Den store utfordringen i prosjektet, har imidlertid vært å få sydd sammen alle elementer til rett tid.

– Dette har vært krevende, men ikke komplisert i seg selv. Den mest krevende delen av jobben, har vært å koordinere alt utstyr som skulle på plass i bygget, slik at vi unngikk å jobbe nærmest oppå hverandre. Til tross for at dette er et lagerbygg på 11.500 kvadratmeter, er det en begrenset kontordel over to plan på rundt 600 kvadratmeter. Det ble mange mann som måtte jobbe på relativt liten plass. Men totalt sett har det vært et interessant prosjekt å være med på, sier Aasterud.

Ny erfaring

Alliero-lederen forteller at det er første gang at Alliero har vært med på et slikt prosjekt, og at selskapet i hovedsak utfører rehabiliteringsarbeid.

– Ja, vi har aldri satt opp en lagerhall før. Dette har vært et samarbeidsprosjekt som vi gjorde med Klimateknikk Oslo. Vi har lært masse hele veien, og byggingen av Landskauveien 50 har gitt oss mersmak til å gå løs på slike enkle bygningsmasser senere, sier Aasterud.

Han har vært involvert i prosjekteringsledelsen helt fra starten, og har bistått Klimateknikk Oslo med dette arbeidet.

– Ingen arbeidsulykker

– I tillegg hadde vi en medarbeider som jobbet fulltid med å koordinere våre egne arbeidere med leveransene som Klimateknikk Oslo sto for. Det gjaldt hele kontordelen og de to verkstedenehallene som ble bygd for dekkomlegging for personbiler og vogntog, sier avdelingslederen.

Han understreker at det ikke har vært noen arbeidsulykker under byggetiden, og at det har vært lagt stor vekt på HMS.

– Vi har brukt HMS-systemene våre med rapportering via en app. Totalt har det vært 15-20 mindre HMS-avvik, men altså heldigvis ingen ulykker.