Kyllingfabrikk Norsk Kylling

Ill. Norsk Kylling/Cleve BrochFoto: Norsk KyllingFoto: BravidaFoto: BravidaKjell Stokbakken er adm. dir. for Norsk Kylling.

Salgssuksess kan ha mange konsekvenser, blant annet at man vokser ut av produksjonslokalene. Norsk Kylling var lokalisert på Støren, og etter hvert som salget av kyllingprodukter og markedsandelene økte, viste det seg at man vokste ut av lokalene, som dessuten ikke var optimalt tilpasset aktivitetene, og som lå slik til at det ikke var mulig å utvide tilstrekkelig.

Fakta

Sted: Orkanger

Prosjekttype: Næringsbygg

Bruttoareal: 35.000 kvadratmeter

Byggherre: Norsk Kylling

Totalentreprenører: HENT og Bravida

Prosjektkostnad: 2 milliarder kroner

Arkitekt og landskapsarkitekt: Cleve Broch

Byggeledelse: Egen organisasjon

Prosjektleder forprosjekt bygg: ATAX

Rådgivere: RIB, RIByFy, RIA: Norconsult l RIBr: Erichsen & Horgen l For Bravida: Erichsen & Horgen, Rambøll, PPM, Maintech

Underentreprenører og leverandører: Møbler og Spesialinn-redning: Sodai l Brakkerigg: UCO l Prefab betong: Spenncon l Grunnarbeider: Mardahl Maskin l Konstruksjonsstål: Give Stålspær Steel l Sandwichelementer, glass- og aluminiumsarbeider: Svalinn l Heis: Starlift l Utstikking: Skanska Survey l Fliser, akryl- og vinylbelegg: Brødrene Olsen Mur og Bygg l Avfallsbehandling: Ragn Sells l Betongsaging: JV Demolering l Porter: Hörmann Norge l Selvbærende stålplatetak: Borg Bygg l System-himlinger og -vegger: Modulvegger Trondheim l Taktekking: Mestertak entreprenør l Stålarbeider: Orkla Stålkonsult l Trapper/ rekkverk: Tømmerarbeid: NG Bygg l Malerarbeider: B. Bersvendsen l Betongsokkel: Con-Form l Dører, branntetting og isolering: RH Prosjekt l Branngardiner: Haby Norske Sjalusier l Mesaniner: Constructor Norge l Fendring: Foraas Områdesikring l Trykktesting: Termografering Johny Handberg l Byggevarer: Optimera l For Bravida: Vibo, Johnson Control, Parat, Mardahl Maskin, Meyn, Cabinplant, Dynatec, Busch

Her kan du se presentasjonen av prosjektet fra magasinet Byggeindustrien

Kjell Stokbakken kom inn som administrerende direktør i den Rema-eide bedriften i 2015, og han forteller at en av de første oppgavene var å sette fart på en snuoperasjon som allerede var godt i gang.

– På mange måter har bedriften en fenomenal historie, forteller han til Byggeindustrien. Starten var en lokal gründer i Gauldalen, som fikk en ide, og startet slakting av kylling i lokalene etter en nedlagt boblejakke-fabrikk på Støren. Det gikk over all forventning, omsetningen passerte rask milliarden. For å møte behovene ble lokalene bygd ut gjennom 16 - 17 byggetrinn, uten at det kan sies at det lå noen overordnet plan bak utbyggingene.

– Da vi startet arbeidet med å utvikle driften, så vi raskt at det var ganske mange utfordringer knyttet til bygget. Vi konkluderte raskt at det ikke var mulig å skape et anlegg med fremtidens standard ut fra det vi hadde på Støren av flere årsaker, sier han. En var beliggenheten. Klemt mellom jernbanelinje, fylkesvei og elva Gaula var det rett og slett ikke fysisk mulig med utvidelse.

– Bygget var dessuten i en slik forfatning at om vi skulle begynne å restaurere det ville det føre til en langvarig stopp i produksjonen. Med en markedsandel på omkring 30 prosent ville det ikke være mulig, samtidig som det også ville gi store problemer for de 137 bøndene omkring i området som ikke ville få levere kyllingene sine, sier han videre.

Dermed ble det klart at de måtte ha et helt nytt slakteri og foredlingsanlegg. For øvrig hører det også med til suksesshistorien at man hadde gjort en jobb på råstoffsiden, med resultat at man byttet ut kyllingrase, og satset på rasen Hubbard.

– Dette er noe vi er stolte av, og som var et like stort prosjekt som selve byggeprosjektet. Hubbard er en saktevoksende kylling som har det bedre og lever lenger, har den beste dyrevelferden og gir de beste produktene, sier han.

Grundig arbeid

Derfor startet man jobben med både å bestemme seg for hvor man skulle bygge nytt, og også hva man skulle bygge.

– Vi ble raskt omforent med eier (Reitan gjennom REMA 1000) om at vi skulle bygge noe mer enn en ren næringsmiddelfabrikk. Det skulle bli et signalbygg for matproduksjon og for norsk landbruk. Vi ville også bygge merverdier inn i bygget. Det er selvfølgelig at fabrikken skulle bli en av verdens mest moderne og effektive, med tanke på kvalitet og vareflyt, men vi ville også skape et verdikjedevindu, hvor vi kan invitere inn alle som ønsker det til å se hva vi driver med og fortelle om verdikjeden for øvrig, forteller Stokbakken.

I det ferdige anlegget vil dette skje dels ved at i en 60 meter lang korridor i inngangspartiet skal bygges opp en utstilling, der man visualiserer både selve produksjonsprosessen og landbrukets rolle. Dessuten har man bygget en egen visningsgang der besøkende gjennom vinduer kan se direkte inn i produksjonslokalene og se hvordan produktene blir til. Det er også byget et auditorium med plass til 250 personer der man kan fortelle om og vise frem hele verdikjeden.

Vanskelige valg

Å finne et sted for å bygge det nye anlegget var også en krevende prosess.

– Vi hadde en lang liste med kriterier for stedsvalg, blant annet også at vi skulle bygge den mest energismarte fabrikken av sitt slag i verden. Derfor måtte vi jobbe frem et helt unikt energikonsept. Vi har også sagt av vi måtte ha et areal som gir oss mulighet til å bygge ut over selve kyllingfabrikken. Det omfatter en egen energisentral, og et biprodukt-bygg som skal gi oss mulighet til å utnytte hele dyret. Og også om å kunne se på muligheter lengre fremme for ytterligere utnyttelse av biprodukter, for eksempel det om ikke er egnet for humant konsum fra kyllingen.

Ut fra dette, og andre kriterier, så man raskt at det knapt fantes store nok arealer i Trøndelag.

– Vi føler oss bundet av at vi har disse 137 bøndene vi jobber sammen med, og vi sa ganske tidlig at vi skal ikke flytte anlegget så langt at det kan gå ut over noen av disse i form av at de må legge ned gårdsdriften sin fordi transport-avstanden blir for lang og så videre. Dermed var vi avhengig av å finne et egent sted innenfor en bestemt geografisk sirkel. Vi endte opp med 17 alternativer, men listen ble etter hvert redusert til tre i en finalerunde. Aller helst ville vi blitt igjen i Midtre Gauldal, der vi har en lang og god historie, men til sist viste det seg at denne tomta i Orkland var den eneste som tilfredsstilte alle våre kriterier, sier Stokbakken. Riktignok med unntak av ett viktig punkt, som hadde en bivirkning i form av en slags pionerinnsats i landbruket.

– Allerede tidlig i prosessen hadde vi sagt at vi ikke skulle bruke dyrket mark, og selv om området har var regulert til næringsformål var det dyrket mark. Dermed måtte vi sette i gang med flytting av 100 mål jord, det største jordflyttingsprosjektet i norgeshistorien. Også dette er vi stolte av, sier han, og legger til at på de nye områdene der jorda ble plassert fikk man allerede det andre året den syvende beste kornavling per kvadratmeter noensinne i Trøndelag.

Krevende, men spennende

Arkitektfirmaet Cleve Broch AS kom inn i prosjektet i en tidlig fase, og fikk muligheten til å påvirke utformingen.

– Det har vært en krevende og spennende prosess. Vi måtte gjøre mange valg, blant annet hadde ingen bygget en helt ny kyllingfabrikk tidligere i Norge. Men det viktigste for meg som arkitekt er at oppdragsgiver ble fornøyd og synes at resultatet ble bra. Vi har fått til mer enn et tradisjonelt industribygg, med mange arkitektoniske og designmessige kvaliteter, sier arkitekt Christian Cleve Broch.

Det ble et tett samarbeid med Norsk Kylling, og ikke minst de som skal ha sin arbeidsplass i anlegget, og dette var viktig for å finne de mest optimale løsningene.

– Vi gjorde en del viktige grep. Tradisjonelt er slike store produksjonslokaler på ett plan, men vi valgte en løsning med produksjonen i to plan som gir bedre løsninger både når det gjelder logistikk for de ansatte og vareflyten. Det gir også fordeler både når det gjelder hygiene- og produksjonsformer, der det er svært strenge krav for denne type virksomhet, sier arkitekten.

I midten

Et annet grep var å plassere et servicebygg med administrasjon, personalrom og kantine, laboratorier og ulike støttefunksjoner midt inne i anlegget.

Fordelene ved disse løsningene er mange. En er at bygget på denne måten gir et mindre grunnavtrykk og bruker mindre areal. Med servicefunksjonene samlet midt i anlegget gir det blant annet bedre personalflyt enn ved tradisjonelle løsninger med et stort produksjons-bygg og et administrasjonsbygg ved siden i ene enden. Løsningene man har valgt gir også fordeler både når det gjelder hygiene og teknisk infrastruktur.

– I en fabrikk som dette er det mye å ta hensyn til. For eksempel er det strenge krav til hygiene og man skal vaske ned anleggene hver dag. Derfor er det lagt stor vekt på gode hygieniske løsninger i bygget, for eksempel overgang mellom gulv og vegg, sluk og renner knyttet til vannoppsamling og så videre. Det har også vært mye arbeid med ventilasjonsanlegget, slik at det er kontroll på temperatur som skal sikre at produktene holdes kalde, og også at produksjonslokalene blir tørket ut etter vask.

I bygget er det også en egen teknisk etasje, både for å få tilførsel av infrastruktur mellom etasjene, slik at det blir rene, fine og vaskbare overflater der det foregår produksjon, sier prosjektsjef Johan Magnor Hansen fra rådgiverfirmaet Rambøll.

Ambisiøs energiløsning

Kjell Stokbakken forteller at man har ambisiøse mål når det gjelder energiløsninger, noe som blant annet har ført til at man endte opp som en av tre toppnominerte for å motta næringslivets klimapris for 2020.

– Målet var at hele dette området skal få et lavere CO2-avtrykk når vi er i gang enn det hadde før vi etablerte oss her. Derfor har vi også bygget en egen energisentral hvor all drift bygger på fornybar energi. Vi har basert oss på å hente fjernvarme fra Elkems smelteverk som ligger på andre siden av fjorden her, gjennom en rørledning fra smelteverket og hit. Vi utvider med det også kommunens fjernvarmeanlegg med ledningen fra smelteverket, og dette gjør det mulig for andre bedrifter som ønsker det å koble seg på denne fjernvarmen å bytte ut fossil energi som de bruker i dag. Videre er det også etablert et sjøvannsinntak. Det er ingen kjølevifter på taket, all kjøling foregår ved bruk av sjøvann. Og også her er det en mulighet for andre til å koble seg på og bytte ut dagens kjøling. Ved å bruke sjøvannskjøling sparer Norsk Kylling cirka ti prosent energi sammenlignet med konvensjonell kjøling. Det er også solceller på takene, slik at hele servicebygningen i midten av anlegget blir drevet av solceller, forteller han.

Tradisjonell konstruksjon

Det er Bravida og HENT som har hatt totalentreprisene på bygget, fordelt med at HENT har stått for de bygningsmessige arbeidene mens Bravida har tatt hånd om teknikken, som er både omfattende og avansert.

Både Bravidas prosjektsjef Svein Valle og HENTs Vidar Solem sier samarbeidet både med arkitekt, byggherre og mellom entreprenørene har gått utmerket.

– Det var et spennende og krevende oppdrag, men vi leverte i tide til tross for at mye av jobben måtte gjøres midt i koronatiden, sier Solem.

Også Svein Valle forteller om en hektisk byggeperiode etter at det var tett bygg til jul i 2019, og Bravida kunne starte for fullt med sine tekniske installasjoner.

– Dette er ett av de største enkeltoppdrag vi har hatt, og Bravida har alle fagene her; elektro, rør, ventilasjon lås og beslag, sikkerhet og så videre, sier han.

Solem beskriver det bygningsmessige som et tradisjonelt bygg, med fundamentering i betong, råbygg i stål og prefab, sandwich i yttervegger og innervegger. Kontorfløyen i midten har tradisjonelle kontoretasjer, med gipsvegger og stålkonstruksjoner.

Dominerende

Mens produksjonsdelen er i to etasjer, er servicebygget i midten på hele seks etasjer. Med et bruttoareal på 35.000 kvadratmeter sier det seg nesten selv at anlegget er blitt ruvende på Grønøra i Orkanger, og foreløpig er det relativt alene på denne delen av det som skal bli er voksende industriområde. Dette er noe også arkitekten har vært opptatt av i utformingen av bygget, for eksempel i fargevalget.

– Vi valgte en mørk gråtone og mener at med dette oppnår vi en behagelig visuell effekt, og det gjør også at bygget oppleves mindre, sier Christian Cleve Broch.