Continental

Viking var i mange år hjørnesteinsbedriften i Askim. Dekkproduksjonen foregår nå i utlandet, men med det nye lageret til Continental vil Askim fremdeles ha alle fire hjulene solid plantet på veien.

Continental har til nå holdt til i Vikings gamle lokaler, men har tatt i bruk 12.000 nye kvm på Sekkelsten noen hundre meter fra sentrum. For mange er Askim fremdeles synonymt med gummivareproduksjon. Det ligger derfor en stor symbolverdi i at det nye lageret også plasseres innenfor kommunegrensene, og dermed bidrar til at Askim fremdeles viderefører det som er igjen av denne industrien.

Arkitekt for lageret til Continental er Arkama AS fra Mysen. – Størrelsen og formen var gitt da vi kom inn i prosjektet, så der hadde vi ingen innflytelse. Men vi var delaktige i vurdering av alternativ plassering på tomta. Byggets form er utfordrende med tanke på tomtestørrelse og tomtas beskaffenhet. Den grenset inn mot et ravine- område og hadde dårlige grunnforhold. Normalt ville vi ikke bygget så langt ut mot tomtegrensene, men vi måtte utnytte plassen best mulig, sier arkitekt Asbjørn Løvholen.

Bygget i en ravine
Byggherre for det nye lageret er Askim Logistikksenter, der Veidekkes Follo/Indre Østfold-avdeling i konkurranse med tre andre aktører fikk totalentreprisen. Tomta ligger inntil E18 og besto for det meste av dyrket mark.

– Dårlig grunn med leire ga geotekniske utfordringer. Vi måtte tidlig omprosjektere for å kunne senke bygget en meter i terrenget, og legge en bekk i rør. Det meste av massen vi gravde ut ble brukt til å dekke over bekken og fylle igjen ravinedalen, forteller prosjektleder i Veidekke, Espen Rande.

Et lag magerbetong
For å ha en arbeidsplattform og for å slippe ulempene ved å jobbe i et leirebad, ble det lagt på et lag med magerbetong for å bære maskiner og utstyr. Lageret er pelet til fjell med 840 betong- og stålkjernepeler med en snittlengde på ca. 10 meter. Et grunndragersystem med 17 dragere ligger i byggets lengde på 144 meter. Over dette er det lagt et 40 cm selvbærende gulv.

Selv med nok arealer å begynne på, var det avgjørende med riktige angrepspunkter og god logistikk. Derfor var det tre anleggsveier inn, både for å bygge og for å støpe seg ut igjen samme vei.

Støpeplanen holdt
– Da vi skulle støpe gulvet skulle vi ha med oss mye armeringsjern pr. støp og betong. Vi måtte få leggingen og datoene til å gå i hop uten at vi gikk i veien for hverandre. Derfor satte vi opp en fremdrift for støpeplanen. Det var 24 støpeetapper med ca. 500 kvadratmeter pr. etappe. Planen holdt helt inn til siste støpedag 22. desember, sier formann Bjørn Skaar. Det gikk med totalt 5.000 kubikkmeter med betong og 500 tonn med armering.

Gulvet i lageret er i bredden delt opp med dilatasjonsfuger. Fugeløsningen var definert i beskrivelsen. – Vi hadde noen løsninger som avvek fra denne. Vi ville heller bruke fugeløsninger fra Peikko Terra som vi kunne stå inne for, og vi tror det var med på å slå positivt ut da vi fikk oppdraget. Arbeidet med denne fugen er tidkrevende, men er nødvendig for å oppnå færrest mulige riss og svinn, og størst mulig planhet og holdbarhet, sier Rande. Før overlevering ble betonggulvet etterbehandlet med vannglass.

De vel 20 ansatte har administrasjon og personalområder i en mezzanin på 500 kvm mot syd. Derfra er det også sikt inn til virksomheten inne i selve lageret. Askim kommune hadde noen overordnede punkter i reguleringsbestemmelsene om tiltak i fasadene for å løse opp bygningsmassen.

– Det mente vi det ikke var muligheter for, siden den ytre formen var gitt. Men vi har lagt inn noen lysere vertikale felter, som bryter den mørkegrå fargen. Disse feltene er også senket noe i forhold til gesimshøyden.

Vi ble litt overrasket da det viste seg at Continental ikke hadde noen designmal som omfattet fargevalg på fasadene. Den fargen vi fikk gjennomslag for, er med på å gjøre bygget mindre ruvende, sier Løvholen. Den må ha blitt godt mottatt sentralt i Continental-konsernet; et nytt lager i Polen får fasader med de samme fargekodene.

Dekklageret har plass til 200.000 dekk i opptil 9 meters høyde. I løpet av et år er ca. 800.000 dekk gjennom de 16 portene. Selv om det ikke er dekkproduksjon i Askim lenger, er det allikevel et formidabelt antall dekk som blir påsatt felg der – hele 150.000 dekk i året.

Brannsikring
Et skrekkscenario er brann i et dekklager. Gummi kan i verste tilfelle brenne i ukevis. Derfor er det lagt ned store ressurser i prosjektering og installering av Norges mest avanserte brann- og sprinkleranlegg. Brannsikkerhet Total har levert et komplett sprinkleranlegg med hele 1500 sprinkelhoder. De nye kravene gjør at anlegget krever større vannforsyning enn det kommunale nettet i Askim er i stand til å levere.

De opprinnelige planene med å bygge et basseng under bygget ble forkastet. På utsiden av bygget, i det ene hjørnet, støpte Veidekke en bunnplate som utgjør bunnen av en vanntank. Veggene på tanken utgjøres av falsede platebånd som settes sammen med fugemasse mellom skjøtene. Til sammen går det med nesten 30 runder med bånd før tanken står ferdig, der hver runde er 380 mm etter falsing og skjøting. Taket legges på tidlig og følger med oppover i prosessen.

Ved brann utløses maksimalt 12 sprinkler som dekker ca. 100 kvm. Vanntanken har en kapasitet på 650.000 liter. Med et stort trykk sprøytes det ut 10.000 liter vann pr. minutt ned i lagerområdet. Dette anlegget er det andre i sitt slag her i landet, og Brannsikkerhet Total møter stor interesse fra andre entreprenører med liknende utfordringer.

− Leietaker og byggherre har vært med og kommet med innspill på løsninger og leveranser. Det blir alltid korte beslutningsveier når leietaker er med hele veien. Noen endringer har det vært; Bæresystemet er på 6x28 meter. Det ble valgt å fjerne til sammen sju søyler som kom i veien for effektiv drift. Disse ble erstattet med fagverk i stedet. Men dette kom ganske tidlig i prosessen. Prosjektet har hatt en fin fremdrift, også med en svært velvillig innstilt kommune. Dette er et firkantet byggverk uten listverk, så det har på mange måter vært drømmejobben, avslutter Rande med et smil.

Tekst og foto: Trond Joelson