REC Wafer Norway Herøya III & IV

REC Wafer Norway Herøya III & IV

Sted: Porsgrunn

Prosjekttype: Solcellefabrikk

Totalkostnad: 2,5 milliarder kroner

Bruttoareal: 43.000 kvm

Byggherre: REC Group

Entreprenører: Seltor Entreprenør (bygg), YIT (elektro), Telerør (VVS),
Bio Tek (renseanlegg), Siemens (automasjon) og GK Norge (ventilasjon)

Arkitekt: Arkitektkontoret Børve og Borchsenius AS

Rådgivere: Prosjektpartner (bygg), Sweco Porsgrunn (VA) og Sweco Bodø (elektro, automasjon, piping/prosess og ventilasjon)

Underentreprenører og leverandører (bygg): Grunnarbeider: Trafikk & Anlegg - Pelearbeider: Holt Risa - Betongprefab: Loe Betongelementer - Stålkonstruksjoner: Skalles Mek. Verksted - Ståltrapper og stålplattformer: Weland - Stålmontasje: Bø og Sauherad Produkter - Yttervegger, innervegger, vinduer (produksjon): Icopal Metall - Vinduer (kontor): NorDan - Takelementer: AS Lett-Tak Systemer - Innredning: Moelven Nordia - Aluminiumspartier og glassfasader: H.Glass - Mur og flis: Murerfirma Arne Kr. Gulliksen - Blikkenslager: VEMO - Ståltrapp og heissjakt: Midthaug Agder - Porter: Crawford Door - Branngardiner: Port-Service Øst AS - Branntetting og brannisolering: BrannStopp - Persienner: Umbra Produkter - Åpningssystmer for røykluker i glassfasader: Bramo Glass og Klima - Åpningssystem for røykluker på tak: ACO Plastmo - Malerarbeider og gulvbelegg (kontordel): Lindkjenn - Gulvbelegg (produksjonsdel): AcryliCon Industrigulv - Kraner: DEMAnor

Tidligere var Herøya i Porsgrunn synonymt med forurensing, men Renewable Energy Corporations solcellesatsing på Herøya Næringspark, er i ferd med å forandre dette. Nå står to nye fabrikker til en prislapp på 2,5 milliarder klare.

Selve bygget er ikke, med noen unntak, særlig spennende. Fra utsiden er det et rektangulært bygg, men inne i bygget er det bygget opp kvadratisk. På hver side av kontor- og lagerdelen er det to kvadratiske fabrikkbygg med to produksjonslinjer i hvert.

Det er maskinene og det som skal til for at de fungerer som drar opp kostnaden på bygget til milliardklassen. To tredjedeler av de 2,5 milliardene har gått til produksjonsutstyr, blant annet 64 sager og 20 ovner fordelt på de fire linjene. Fabrikkene skal ta imot superrent silisium fra et søsteranlegg i Moses Lake, USA, og foredle dette til 180 mikrometer tynne wafere (plater), slik at det kan brukes til produksjon av solceller.

Mange trinn

REC Wafer eller Scanwafer, som denne delen av solenergikonsernet tidligere het, er ikke nye på Herøya. I 2001 ble den første fabrikken på Herøya Næringspark bygget. Tre år senere ble denne fabrikken utvidet. I 2006 startet byggingen av den andre fabrikken, som ble ferdig året etter. I 2007 startet arbeidet med fabrikken som nå er ferdig. Ikke uventet dukket noen gamle synder fra tiden da, i motsetning til nå, svært lite av det som foregikk på fabrikkområdet kunne betegnes som miljøvennlig. Grunnforholdene på det siste bygget skilte seg kraftig ut fra den andre REC-byggene. Halve bygget står på pæler til fjell, mens den andre delen står på fjell.
   
– Halve bygget står på en industrifylling fra 60-årene. Her fant vi relativt mye forurenset grunn. I samarbeid med grunneieren Herøya Industripark har vi kjørt 25.000 kubikkmeter forurenset avfall til avfallsmottaket på Langøya, forteller Svein Harald Giske i Sweco, som er Site Manager i prosjektet.
   
Totalt måtte de sprenge vekk 160.000 kubikkmeter fjell og fjerne 120.000 kubikkmeter løsmasse. Fjellmasser er planlagt brukt til fyllmasse på et annet sted på industriområdet i Porsgrunn, og løsmassene er brukt til oppfylling av annet industriområde.

Stort solcelleanlegg

Ellers er bygget ganske likt et hvilket som helst industribygg, med blant annet hulldekker, betongelementer, stålsøyler, gitterdragere og lettak. Fasadeplatene fra Paroc har også vært en suksess. Nabobyggene til den nye
fabrikken er de gamle representasjonsboligene Villaen og Adminiet. Eieren Yara var bekymret for hvordan bygget skulle se ut, men er fornøyd med resultatet.
   
Den mest vellykkede detaljen rent arkitektonisk er nok den store glassveggen som dekker hele administrasjonsdelens fasade mot Frierfjorden. Glassfasadene er også det eneste stedet hvor man skal benytte RECs sluttprodukt. Her kommer de til å integrere et av Norges aller største solcelleanlegg.

Utstyrsforandringer

Det er som sagt produksjonsutstyret som har vært den største kostnaden og også den største utfordringen for byggeprosessen. Prosjektet er utført etter åpen bok-prinsippet med sidestilte entrepriser styrt av byggherren. Bygging og prosjektering er utført parallelt og dette har vært en stor utfordring fremdriftsmessig.
   
Et tett samarbeid mellom entreprenørene og prosjektorganisasjonen har vært en nødvendighet.
   
– Teknologien i solenergibransjen utvikler seg veldig raskt. Det utstyret vi trodde vi skulle ha her da vi begynte å bygge, er ikke det vi har endt opp med, sier prosjektleder Steinar Nilsen i REC.
   
Godt samarbeid mellom de forskjellige entreprisene var også en nødvendighet i forhold til produksjonsutstyr. – Ovner og sager var bestilt til faste leveringsdatoer, og da måtte bygget være klart for å ta imot det, sier Giske.
   
– Produksjonsutstyret krever mange hjelpesystem, og det er veldig mange føringsveier i fabrikken. Da anlegget ble planlagt trodde vi at vi tok veldig i på etasjehøydene, men i ettertid har det vist seg at det ble veldig trangt i en del områder, sier Nilsen.
   
Linjene skulle ferdigstilles med to måneders mellomrom, så fort en linje var ferdig, dro arbeidslagene over på neste. Et eget commissioning-team (ansvarlig for overlevering av et anlegg fra konstruksjons- og over til permanent driftsfase) startet deretter uttestingen av linjene som ble ferdigstilt.

– Alle utstyrendringene har fått konsekvenser for totalomfanget av hjelpeanlegg, som har økt med 30 prosent siden 2007. At vi allikevel gjennomfører prosjektet i henhold til avtalt tid og nesten samme pris viser at organiseringen og gjennomføringen har vært en suksess, sier Giske, og drar fram den lokale industrikompetansen som en viktig faktor.

Lokal kompetanse

– Det finnes en industrierfaring i Grenland som du ikke finner andre steder i landet, og derfor går det an å få til et prosjekt som dette på en god måte, sier han.
   
For mange av aktørene i prosjektet er lokale selskap. Som arkitekten Børve og Borchsenius, rørentreprenøren Telerør og byggentreprenøren Seltor. Eller for den saks skyld rådgiveren Sweco og entreprenørene YIT, GK Norge, og Siemens, som har hentet mange ressurser fra sine lokalkontor i Grenland.
   
Prosjektleder Rune Jensen i Seltor Entreprenør forteller om et langt samarbeid med REC. Da solenergiselskapet kjøpte tomten på Herøya spurte de grunneieren om lokale samarbeidspartnere. Seltor hadde bygget på Herøya Industripark før og det ble opprett kontakt med REC. Solenergiselskapet tok med entreprenøren til sitt anlegg i Glomfjord for å vise hva de skulle bygge, og siden har de bygget alle REC-fabrikkene på Herøya.
   
– REC har stort sett benyttet de samme entreprenørene på de forskjellige fagene på alle byggene. Det har gått kort tid mellom prosjektering og byggingen, så det har vært en fordel å ha gjort det før, forteller Jensen, som har vært Seltors prosjektleder på alle fabrikkene.
   
Han forteller at REC-prosjektene skiller seg ut fra det entreprenøren har gjort tidligere, og at de har lært mye i prosjektet som de håper å få glede av i fremtidige prosjekt.

Stor rørentreprise

På et så stort prosjekt som dette blir det også ofte store sideentrepriser. Rørentreprisen er faktisk en av de aller største landbaserte i Norge. Det var det lokale firmaet Telerør, som har mange års erfaring med å jobbe mot industrien i Grenland, som hadde entreprisen på 210 millioner kroner.
   
– Dette er en veldig god referanse for oss, og den desidert største jobben vi har hatt, sier daglig leder Jørn Brog i Telerør.
   
– En av de største utfordringene våre på prosjektet var bemanning. Normal bemanning hos oss er 55 rørleggere, men på dette prosjektet måtte vi leie inn 100 til. Da vi holdt på var det umulig å få tak i rørleggere her i landet, så vi måtte alliere oss med et dansk firma som spesialiserer seg på utleie av rørleggere. Det var en utfordring å kvalitetssikre hver enkelt innleid, og vi måtte følge de tett den første tiden de jobbet på prosjektet. Hvis de ikke holdt mål var det rett ut, sier han. Brog roser også samarbeidet mellom de forskjellige fagene.

Tekst og foto: Christian Aarhus


Flere prosjekter