Komposittfabrikken

Komposittfabrikken

Komposittfabrikken, Kongsberg

Sted: Kongsberg

Prosjekttype: Fabrikkanlegg

BRA: 28.500 kvm + 3.500 kvm adm. bygg og kantine

Byggherre: Kongsberg Næringsparkutvikling

Totalentreprenør: Strøm Gundersen

Arkitekt: Ljøterud Ødegård Kongsberg

Rådgivere: Prosjektledelse, RIG og RIB: Rambøll Norge - RIE: Multiconsult - RIBR og RIV: Norconsult

Underentreprenører og leverandører: Grunnarbeider: Isachsen Entreprenør - Stålarbeider: Nils Løff - Tekking: Takservice -  Blikkenslager fasade: Icopal Metall - Porter: Hørmann - Mur og pussarbeider: Mjøndalen Mur og Puss - Veggelementer: Paroc - Flisarbeider: Notodden Flis og Mur - Epoxybelegg: Flowcrete Norway - Tømrerarbeider: Avantek - Glass og aluminiumspartier: FasadeConsult - Maler og gulvleggingsarbeider: Buskerud Malerforretning - Rør: NVS Prosjekt - Ventilasjonsarbeider: LS Solland - Elektroarbeider: Forenede Montører

 

Komposittfabrikken på Kongsberg står klar for å levere viktige deler til Norges nye jagerfly.

På Arsenaltomta på Kongsgårdmoen utenfor Kongsberg står det som sies er landets største industriprosjekt på ti år, ferdig på rekordtid. Det var nå eller aldri da Kongsberg Defence and Aerospace (KDA) med betydelig risiko bestemte seg for å bygge en fabrikk for produksjon av skrogelementer i fiberarmert plast (kompositt) til det som nå blir vårt flyvalg, Joint Strike Fighter. Fabrikken, som enkelte anslår vil koste rundt 900 millioner kroner i bygningsmasse og utstyr, vil kunne gi Kongsbergregionen flere hundre arbeidsplasser og på sikt milliarder i omsetning.

Klart for utvidelse

Byggherre Kongsberg Næringsparkutvikling valgte Strøm Gundersen som totalentreprenør for fabrikken på ca 28.500 kvadratmeter, i tillegg til et administrasjonsbygg og kantine på til sammen 3.500 kvadratmeter. En vei er anlagt rundt anlegget. Den skal lette utbyggingsmulighetene som det er lagt opp til for samme aktivitet eller for kompletterende aktivitet. Fabrikken på 240 meter ganger 108 meter skal kunne fordobles ved en eventuell utvidelse i lengderetning i tillegg til etablering av nye haller i sør og i nord.

- Fabrikken ligger i et skogområde med mye trær og vi ville at det store bygget skulle få et vertikalt preg. For å slippe lys inn i det dype bygget, ble det valgt vertikale vindusflater. Disse fikk etter hvert form av flyvinger. Slik er det også med trekantformen på kantinebygget, det er en flyvinge som er lagt ned på bakken. De fire glassgårdene i produksjonsbygget har ikke tak, innenfra skal det være synlig om det regner eller snør ute, sier arkitekt Hans Petter Barkost hos Ljøterud Ødegård Kongsberg AS. Han gir også ros til kommunens saksbehandlere for å ha loset byggesaken problemfritt gjennom.

Vibrasjonsfri produksjon

Det skal foregå presisjonsteknologi av ypperste klasse på Kongsgårdmoen, så det stilles ekstreme krav til et så vibrasjonsfritt miljø som mulig. I så henseende var forholdene perfekte, med grus, sand og morenemasser i grunnen. Trodde man. Inntil det viste seg å være en pute av leire flere steder under vesentlige deler av bygget. Bygget bæres av prefabrikkerte fundamenter og søyler i ett. Vesentlige maskiner er fundamentert på separate spesialfundamenter, enkelte opp til 2,5 meters tykkelse. Tykkelsen på de flytende fiberarmerte gulvene varierer mellom 15 og 25 cm, avhengig av hvilke belastninger, i form av tunge produksjonsmaskiner, som skal plasseres hvor.

- Max Bögl i Tyskland leverte betongelementene. Ikke nødvendigvis fordi det var billigere, men på det tidspunktet var ingen her til lands leveringsdyktige. Betongelementene ble fraktet med lekter og båt fra Bremerhaven og til havna i Drammen, og derfra med biler til fabrikken. - En logistikk fra tyskernes side som imponerte, sier prosjektleder Magnar Hartz fra Strøm Gundersen. En kuriositet for øvrig er at det i administrasjonsbygget ikke finnes en eneste betongdrager. Bygget bæres av prefabrikkerte ytterveggselementer.

Men de store utfordringene ligger først og fremst ikke i selve byggets konstruksjoner. Det er større utfordringer enn som så. Byggets innehold av svært avansert teknologi og tilhørende logistikk stilte store krav til de prosjekterende og for totalentreprenøren. Å få kartlagt hvor belastningene ville være, uten vibrasjoner, var krevende. Hele tiden kom det nye maskiner, eller andre enn det som var planlagt. Ny prosjektering måtte til og da gjaldt det å få frem tegninger i tide. For å få nødvendig framgang var kapasitet og leveringsdyktighet også et avgjørende kriterium da underentreprenørene ble valgt.

Gjengangere med erfaring

Den første komposittfabrikken på Kongsberg sto ferdig i 2001, men som snart viste seg å være for liten. Men flere av aktørene fra den gang ble valgt nå nettopp fordi de satt på uvurderlig kompetanse når det gjelder komposittproduksjon. Det gjelder blant andre RIE som var Multiconsult, elektrofirmaet Forenede Montører og arkitektfirmaet Ljøterud Ødegård Kongsberg AS.

- Jo, vi tok med oss masse erfaring fra komposittbygget vi hadde tegnet tidligere. Det er viktig å finne frem til gode løsninger underveis i et så stort bygg. Det ble laget en del øvelser som skulle finne en god struktur rundt en slik bygningskropp, med forskjellige organisasjonsformer som kunne passe på ulike steder, forteller arkitekt Barkost.

Fabrikkbygningen består i prinsippet av to bygninger satt mot hverandre med en brannseksjon i mellom. For å få rasjonelle og lite plasskrevende føringsveier for de tekniske løsningene går det to gjennomgående tekniske rom på en mesanin seks meter over gulvet i hele byggets lengde. Det gir tekniske rom på 450 meters lengde og seks meters bredde, noe som sparer verdifullt areal på gulvet.

25.000 kvm gulvflate er fugefri, fiberarmert og med epoxyoverflate tilpasset produksjonen. - Det er jobbet lenge med å finne den rette gulvtypen. Det var strenge krav til planhet og rengjøringsvennlighet som skulle holde i mange år, forklarer Hartz. For ikke å overbelaste gulvene, og ikke minst for å være mest mulig tilpasset raske, interne rokeringer, er det ikke lagt ned tekniske føringer i gulvene. Føringene for strømskinner går derfor i ytterveggene i produksjonshallen.

- Ventilasjonsbehovet er stort for denne typen industriell produksjon, både for romluft og for avtrekk fra produksjonen. Hovedutfordringen har vært å fange opp alt som kommer av produksjonsutstyr og å få til samspillet mellom maskinpark og tekniske koblinger. Det avgjørende spørsmålet for oss og for de som skal drifte fabrikken har hele tiden vært: hvordan skal vi optimalisere produksjonen, sier Gunnar Sørgård i Multiconsult. Flere av maskinene fra den eksisterende næringsparken er flyttet til denne nye, og i Strøm Gundersens kontrakt med byggherre har det vært en opsjon om også å koble til disse. Elektroentreprisen har vært en av de største, og til sammen har det vært 45 mann tilknyttet denne.

Energisentral

Fabrikken har en egen energisentral to hundre meter fra produksjonsbygningen. Den er i praksis et lite kraftverk. To gasskjeler på til sammen 5,4 megawatt og en elektrokjele på 600 kilowatt, i tillegg til en oljekjele, skal besørge det meste av energibehovet og mer til. Fra energisentralen går det en energigrøft for fjernvarme, fjernkjøling, gass, trykkluft, og lav- og høyspentstrøm til produksjonsdelen og administrasjonsbygget.

- Jeg er imponert over effekten av samspillsmodellen vi har hatt med Kongsberg Næringsparkutvikling og leietakerne. Den har gitt begge parter ønsket fleksibilitet. Det har fungert meget godt. Vår kontrakt var å bygge et bygg og leietakeren KDA, og flere av de prioriterte oppgavene vi har hatt er for å få produksjonsmaskiner opp å gå tidligst mulig i prosessen. Derfor har det vært en del overlapp mellom vår produksjon og byggherres aktiviteter. Med tanke på forutsetningene fra mai 2007 hadde vi nok ikke klart økonomien, fremdriften eller denne kvaliteten dersom det skulle vært utført etter en annen modell, avslutter Magnar Hartz.

Tekst og foto: Trond Joelson


Flere prosjekter