Trapper og håndløpere i tre, bæresøyler og takkonstruksjon i tre, spesialdesignet kubbegulv og fasade av malmfuru.

Det lukter ikke bare nyankomne kaffebønner i det 9.450 kvadratmeter store kaffeforedlingsanlegget til Joh. Johannson Kaffe. Det lukter også ferskt treverk.

– Det er synlig treverk nesten uansett hvor du går i bygget. Gulvet på grunnen er av betong og første etasje i deler av bygget har betongsøyler og hulldekker med påstøp for å sikre stabiliteten til bygget. Ellers er det tre som er hovedmateriale både inn- og utvendig. Til og med heissjakten er laget av tre, men den er stort sett dekket med gips av brannsikkerhetshensyn, sier Kim Fjelstad.

Han er prosjektleder i AF Gruppen, som har totalentreprisen til en verdi på 255 millioner kroner. Etter en byggeperiode på 24 måneder, overleverte de produksjonsanlegget like før jul.

– Vi er godt fornøyde med resultatet. Målet har vært å bygge det mest moderne og miljøvennlige kaffebrennertiet i Europa. Joh. Johannson Kaffe tar sikte på at fabrikken skal holde i 60 år, akkurat som det gamle anlegget på Filipstad i Oslo, sier Fjelstad.

Høy miljøprofil

Han forteller at det derfor er lagt stor vekt på å bruke produkter med dokumentert kvalitet, som tilfredsstiller bygningsmessige, tekniske og miljømessige standarder og krav som forventes i fremtiden.

– Bygget har høy miljøprofil, og er sertifisert til BREEAM Excellent. Bygget har passivhusstandard, og er selvforsynt for energi til oppvarming, sier Fjelstad.

Energiforsyningen er sikret gjennom energibrønner i bakken og utstrakt bruk av solceller på sør-, vest- og østveggene. Anlegget benytter også varmegjenvinning og biogass.

– Det er i alt montert 1.280 solcelle-elementer, som er integrert i fasaden på bygget. Det er også lagt til rette for solcellepanel på taket, sier han.

Rekordhøye etasjeskillere i tre

Kaffeproduksjonsanlegget består av brenneri, kontorer, pakkeri, verksted, varelager og energisentral. Deler av bygget har tre etasjer, men det i andre kun har en etasje med tekniske anlegg som strekker seg fra gulv til tak.

Anleggsleder Bjørn Moberg i AF Gruppen sier de startet opp byggearbeidene i januar 2018.

Grunnarbeidene fortsatte utover sommeren, og i august startet monteringen av hulldekker. Deretter begynte arbeidene med massivtre i starten av september.

– Vi har mye erfaring med å bygge skoler og boliger i massivtre, men ikke store industribygg. Arbeidene har til tider vært spektakulære, og mer krevende enn vi hadde sett for oss, sier han.

– Utfordringen ligger i at det i ulike deler av bygget er alt fra 7 meter til 22 meter og på det meste 35 meter under taket. Jeg tror det aldri er blitt bygd så høye etasjeskillere i tre tidligere i Norge. Til sammenligning har Mjøstårnet etasjeskillere på rundt 3,5 meter, så det har vært et veldig spesielt prosjekt å jobbe med, legger Moberg til.

Fjelstad forklarer at bæresøylene er opptil 35 meter høye, og at de er skjøtet ved 22 meter. De er fraktet fra Østerrike til Norge med lastebiler.

– Samtidig som vi jobbet i en del av bygget, jobbet det sveitsiske selskapet Bühler med å montere prosessanleggene for kaffe i andre deler av bygget. Det ene anlegget ble bygd før vi bygde vegger og tak. Vi bygde heller rundt anlegget i etterkant. Slik bygde vi også den høyeste delen av bygget. Der ble det først bygd en silo for råkaffe og så bygde vi rundt etterpå, sier han.

Flere titalls meter i høyden

Fjelstad mener de klarte å koordinere de ulike aktivitetene på en god måte.

– Jeg synes generelt samarbeidet med de ulike sideentreprenørene i prosjektet har gått bra. Vi har hatt god takt gjennom hele byggeprosessen etter forsinkelsene i starten, sier han.

Fjelstad legger til at arbeidene i høyden ble gjennomført med hjelp av stillas og lift.

– Vi har jobbet flere titalls meter i høyden, og HMS har vært en kjempeutfordring. Det er noe både byggherre og vi har lagt stor vekt på. Vi har ikke overlatt noe til tilfeldighetene, og har kjørt sikre jobbanalyser på alt. Vi har hatt rundt 50 sikre jobbanalyser per i dag, og ukentlige vernerunder med ledelsen. Det har ikke vært noen fraværsskader i prosjektet, og det er vi stolte av, sier han.

Moberg peker også på den midlertidige avstivingen på de høyeste partiene av bygget som en spesielt stor utfordring.

– Når du bygger så høye vegger, blir vindfanget heftig. Veggen blir som et stort seil, så midlertidig avstiving var kanskje den største utfordringen vår. Vi måtte blant annet benytte store skråstag, festet til spesialtilpassede betongklosser for å få det til, sier han.

Takelementer og etasjeskillere fra Kielsteg

Siden det er et industribygg, var det viktig for byggherren å unngå bæresøyler midt i lokalene. Fjelstad forteller at de derfor valgte å bygge med selvbærende takelementer og etasjeskillere fra østerrikske Kielsteg. Elementene deres kan brukes på spenn opptil 24 meter.

– Det har gjort det mulig å bygge uten en eneste søyle i lokalene. Kielsteg er imidlertid et nytt produkt. Det er ikke preaksepterte løsninger, så brannrådgiverne våre har vært nødt til å dokumentere alle løsningene, sier han.

Fjelstad sier at det siste taket var på plass tidlig i august 2019, og at hele bygget var tett i midten av september.

– Fasadekledningen er norsk malmfuru, og var ferdig like etter sommeren. Da gikk vi i gang med innvendige arbeider. Det har vært en kolossal innspurt fra september og fram til nå. Spesielt GK, som står for de tekniske arbeidene, har strukket seg langt for å nå tidsfristene. Bygget ble overlevert 17. desember, og nå er det et års prøvedrift, sier han.