Utgangspunktet er at hvert av merkene skal fremstå med egen identitet, signatur og brukeropplevelse.

– I eksteriøret karakteriseres Volkswagen ved sitt modulære fasadesystem bestående av hvite bygningsrammer med integrert kveldsbelysning. Audi har et mer individua-
listisk og asymmetrisk formspråk og kjennetegnes blant annet ved en avansert fasadekledning i perforert aluminium, forteller arkitekt Erik Søhoel i Meinich Arkitekter.

Adskilt
Han peker på at henvendelse og eksponering mot Solbergkrysset er en viktig forutsetning for begge merkene. Salgshallene er likevel tydelig skilt fra hverandre ved at de har større byggehøyde og er orientert i forskjellig retning, mens verksted og felles funksjoner er gitt en lavere og mer nøytral utforming. Interiøret følger fabrikkens designmanualer til minste detalj hva gjelder material- og fargebruk, møblering og belysning.

Utfordringer i grunnen
– Tomten består av bløtt og til dels veldig skrånende fjell. Avstanden ned til fjell varierer fra et par meter til 37 meter fra den ene til den andre enden til andre, samtidig som det er tilført en del fuktighet. Opprinnelig hadde vi tenkt å etablere plate på mark, men vi endte opp med stålpeler til fjell og selvbærende dekke. Nærhet til hovedveien medførte at vi ikke kunne grave ut hele tomten med en gang på grunn av fare for utskliing. Vi gravde først ut for bunnplata og tok støttevegger i etterkant. For å hindre eventuell utskliing ble det gjort noen tiltak med veggstøp dypt i nede i bakken. Det har gått greit, men har vært tidkrevende, forteller prosjektleder Lars Roger Schau i AF Bygg Østfold og tilføyer at de ikke kunne ha noen rasjonell drift på hele området.

– Det nederste gulvet ligger nesten under høyden for overvannet. Det er ferdige kanaler og avløp under hovedveien, som bilanlegget skal kobles på, men det ligger så pass høyt at vi ikke hadde noen nytte av det. I byggeperioden har vi brukt mange pumper for å fjerne vannet. På grunn av for lav høyde på eksisterende VA anlegg ble pumpekummer for både spillvann og overvann en permanent løsning som ble bestemt underveis, forklarer han.

Avlastningsvegg
Det som hastet mest var å få i gang produksjonen på bygget. Først etter at bakveggen kom opp, ble det satt i gang boring av totalt 22 brønner ned til 250 meter som var noen flere enn tidligere stipulert. Ifølge Schau er terrenget rundt bilanlegget bygget opp ganske vesentlig med mye grov kult.

– Fra bakveggen på bygget og seks meter østover, er det også bygget opp en stor avlastningsvegg i isolasjon lagvis oppover med egnede masser, for å trykkutjevne belastningen på konstruksjonen, sier han.

Alt i ett hus
Møller Bil Follo legger beslag på ca. 7.500 kvadratmeter. I første etasjer er det 2.500 kvadratmeter utleiearealer som foreløpig står tomme. Arealet er fordelt på nybilsalg for Volkswagen og Audi hver for seg. Et stort verksted, felles delelager og administrasjon ligger i midten. Underetasjen Inneholder blant annet en stor parkeringskjeller som skal serve alle biler som trenger lagringsplass.

– For å ha alle servicefasiliteter i eget hus har Møller Bil i tillegg investert i et stort lakk- og skadeverksted. Ca. 60-80 biler er innom begge verkstedene i løpet av en dag. Det er i tillegg minst en semibil innom hver dag og leverer og henter biler, opplyser han.

For AF Bygg Østfold er dette en totalentreprise på ca. 105 millioner kroner.

– De fleste arbeidene er satt bort til underentreprenører. Det som er utført av AF selv er betongplata og flisarbeidene. Foruten Contiga på prefab har Borg Bygg utført fasadearbeidene og montert Kingspan-elementene.

Den plasstøpte bunnplaten varierer fra 20 til 40 cm i tykkelse med et snitt på 35 cm. Resten av betongkonstruksjonene er prefabrikkerte betongelementer i bæresystem og hulldekker levert av Contiga, bortsett fra en del plasstøpte innvendige vegger som er utført i leca og alu/gips. Alle glassfasadene er levert og montert av AluPoint.

Teknisk anlegg
Ventilasjonsanlegget spesielt på lakk- og skadeavdelingen, er ett komplisert anlegg og må ha helt riktig trykk. Det er for tiden inne i en justeringsperiode.

– Det går nok to til tre uker til før anlegget er skikkelig innjustert. Det fungerer som et vanlig anlegg bare at det er delt opp i mange soner, presiserer Schau.

Kort byggetid
– Alle bygg har sine utfordringer, men her har største utfordringen rett og slett vært den korte byggetida. Vi begynte så smått og grave i februar/mars i fjor. Det ble noen forseringer på enkelte fag, for eksempel peleentreprisen, som produserte mange timer, kvelder og helger med rullering av nye arbeidslag. På elektro har det vært arbeidslag fra Island som jobber 3-4 uker før de ble avløst av et nytt arbeidslag.

Schau sier han er imponert over stå-på-mentaliteten til alle som har vært på plassen og ikke minst til de tekniske fagfolkene for å komme i mål.

Det som gjenstår nå er småkompletteringer på elektro og utomhusarbeidene som ikke er ferdigstilt på grunn av vinteren.

Schau er meget godt fornøyd med hvordan Møller Eiendom har fult opp byggesaken.

– De har hele tiden vært meget aktive med møter flere ganger i uka og veldig tett dialog, sier han.