Marine Harvest settefiskanlegg

Nestleder ved Marine Harvest Steinsvika, Jørn Gjul (t.h.) og ingeniør og prosjektleder Tor Egil Meland ved Ose Ingeniører.

Ved Dalsfjorden i Volda kommune har Marine Harvest bygd opp et av verdens største settefiskanlegg.
Her skal det produseres 7,5 millioner smålaks (smolt) i året. Kapasiteten er 1.300 tonn biomasse i året.

Fakta

Sted: Steinsvika i Volda kommune
Prosjekttype: Industribygg
Bruttoareal: 8.000 kvm
Prosjektkostnad:
250 millioner kroner
Tiltakshaver:
Marine Harvest Norway
Prosjektering og prosjektledelse: Ose Ingeniører
Entrepriseform: Byggherrestyrt
Arkitekt og LARK: Akvator
Rådgivere: RIB: Akvator l RIE: Aritech l RIV: Vest-Consult l RIBr: Sweco
Underentreprenører/leverandører: Riving, sjøfylling og trafotomt: Volda Maskin l Grunnarbeider: K.A. Aurstad l Betongarbeider og kai: Peab K. Nordang l Stål og sandwich: Langvas l Tømrerarbeider, flis og maling: Ivar Aambakk l Prosessrør: Stadpipe l Senterarrangement: Bjørdal Industrier l Elektro: Humlen & Molvær Elektro l Nett, el-tilførsel og trafo: Tussa Nett l Prosessventila-
sjon; Plasto l Heis: Cibes Lift

Anlegget ligger i Steinsvika, en bygd omgitt av høge fjell og rasfutsatte veier. Bygda har 60 innbyggere. Tidligere var det en skofabrikk der grunnlaget nå legges for et av Norges største eksport-
produkt – oppdrettslaks.

Ifølge den lokale ledelsen er dette det absolutt største resirkuleringsanlegget for landbasert settefisk-
produksjon i verden. Det betyr at anlegget renser og resirkulerer nesten alt vann som brukes i produksjonen. 99,4 prosent av vannet går en ny runde i produksjonen etter renseprosessen, mens 0,6 prosent av vannet skiftes ut for hver runde. På den måten spares både vann og energi.

Den energien som trengs i produksjonen leveres fra en sjøbasert vann/vann varme-
pumpe.

– Vi har mengdevis av sjøvann rett utfor bygget her. Det holder en temperatur på minimum sju grader i utgangspunktet, opplyser nestleder ved Marine Harvest i Steinsvika, Jørn Gjul, til Byggeindustrien.

Teknologisk avansert
Et teknologisk avansert anlegg er ferdig og allerede satt i produksjon, og skal offisielt innvies til våren. Det er to bygninger på til sammen 8.000 kvadratmeter, «Sørbygget» og «Nordbygget», som de 13 ansatte allerede har døpt de to hovedbyggene.

Sørbygget inneholder blant annet klekkeri, startforingsavdeling, påvekstavdeling og et resirku-
leringsanlegg. Nordbygget har et kontrollrom for hele anlegget, to påvekstanlegg, to resirkuleringsanlegg, vaksineringsanlegg og i tillegg kantine, kontorer og møterom. Nordbygget er bygd på en fylling mot sjøen og har kaianlegg for brønnbåter.

I klekkeriet var det 2,5 millioner individer på rundt 0,18 gram da Byggeindustrien besøkte anlegget. Når fisken har nådd en vekt på 250 gram, blir den hentet av brønnbåt og fraktet til matfiskanleggene Marine Harvest har på Vestlandet fra Sunnfjord til Hustadvika. Det tar ca. 10 måneder fra klekking til smålaksen har nådd 250 gram og er utskipingsklar med brønnbåt.

Byggherrestyrt
Byggeprosjektet er gjennomført som byggherrestyrt entrepriseform, med ingeniør Tor Egil Meland ved Ose Ingeniørkontor AS som byggeleder/stedlig prosjektleder og Ketil Pettersen i Marine Harvest som byggherrens prosjektleder.

Meland sier at det har vært «en utfordrende struktur» å arbeide i, med til sammen 48 kontrakter som skulle håndteres og harmoneres samtidig som framdrift og budsjett skulle holdes.

Her er det også vektlagt lokal deltakelse i så stor grad som mulig både i bygg, utstyr og leveranser.

Krevende koordinering
– Det har vært en krevende koordineringsjobb der alle grensesnitt i byggeriet skulle ivaretas. Et produkt som skal formes til rett pris og til rett tid. Det handler om et «titalls prosjekter i prosjektet» og å få dem ned på jorda, sier Meland.

Han mener det handler mye om god kommunikasjon når man skal lykkes med såpass mange kontrakter og entreprenører på et anlegg samtidig. Kontroll på leveranser, framdrift og prosjektøkonomi har samtidig vært enormt viktig.

– For å nå målene gjennomførte vi jevnlige byggemøter med alle rundt bordet, og vi fikk til et løsningsorientert fellesskap der de ulike entreprenørene gjennomførte sine entrepriser på en måte som ikke gikk ut over andre, sier han.

Han roser den viljen som er i Marine Harvest, til å lykkes.
Å bygge et teknisk avansert anlegg med «et edderkoppnett» av prosessrør, andre rør og slanger i bakken og gjennom konstruksjonen stilte strenge krav til koordinering hver eneste dag. Når det meste nå er ferdig, kan Meland konkludere med at sluttresultatet er blitt meget bra. Budsjettet ser ut til å holde, og bygget ble levert innenfor tidsrammen som var satt.

Med båt
Sørbygget er reist på fast grunn på land, mens Nordbygget er bygd på en fylling i sjøen. Arbeidet med sjøfyllingen startet i 2012 i regi av Volda Maskin og pågikk et års tid. All masse til sjøfyllingen ble fraktet inn med båt.

Forbelastningen til sjøfyllingen ble beregnet som en del av overskuddsmassen til omfylling av prosessrør og masser til underbygging av vei og utomhusarealer. KA Aurstad AS knuste dette som første del av sin kontrakt på grunnarbeidet.

Byggemåten er tradisjonell med fundament i betong og en konstruksjon i stål med sandwich veggelementer, bjelker og gitterdragere i takkonstruksjonen. Hulldekker er brukt i etasjeskillene.

Det en spesielt legger merke til på runden rundt i de nye byggene, er fiskekummene som er gjennomført i plasstøpt betong. Vanligvis er det helt runde, prefabrikerte kummer som brukes ved slike anlegg. Her har man i tillegg til at kummene er plasstøpt, valgt en åttekantet løsning. Det gir mindre heftig vannstrøm i ytterkantene i kummene enn tilfellet er i runde kummer. Den åttekantede løsningen er også gunstig ved at den gir bedre plassutnyttelse og samtidig god plass for rørgjennomføringer til kummene.

– Tett samarbeid
Peab K. Nordang på Stranda hadde sideentreprise for betong-
arbeidene for bygg, inkludert fiskekummene, og totalentreprise på kai.

Anleggsleder Jan Olav Kaldhussæter opplyser til Byggeindustrien at det ble samarbeidet med Peri Norge AS om forskalings-
systemene til fiskekarene.

– Den åttekantede løsningen var utfordrende, men med forskalingskassettene i stål og i tillegg nøyaktighet gikk det fint å få dette til, sier Kaldhussæter.

Han sier at samarbeidet med Aurstad som hadde utgravingen av tomten, og Stadpipe som hadde ansvar for rørgjennomføringene måtte fungere bra dersom arbeidet på dette prosjektet skulle lykkes.

– Det fungerte veldig bra. Det var kjekke og dyktige folk vi hadde med å gjøre. Nøkkelen til å lykkes var et tett samarbeid, sier Kaldhussæter.


Flere prosjekter