TINE Meieriet Verdal SA

TINE Meieriet Verdal SA

Sted: Ørin industriområde, Verdal

Byggherre: Tine SA

Prosjekttype: Meieri/næringsmiddelfabrikk

Prosjektkostnad, bt 3:
424 millioner kroner

Arkitekt: Øystein Thommesen

Landskapsarkitekt: Multiconsult

Rådgivere: RIB og prosjektledelse: Siv.ing. Karl Knudsen - Byggeledelse samt RI elektro og brann: Sweco -  RI VA/Vei, akustikk og VVS (inkl. brannslukkeanlegg, trykkluftanlegg, gassanlegg, kuldeanlegg, automasjon, rengjøringssystemer): Multiconsult

Underentreprenører/leverandører: Prosessutstyr: SPX Flow Technology (Danmark), DSS Silkeborg, Nu-Con (New Zealand), GEA Avapack (New Zealand) Bygg: Betongelementer: Spenncon - Grunn- og byggearbeid: Røstad Entreprenør - Betong: Gran og Ekran - Stålkonstruksjoner: Lafopa Industrier - Tømrerarbeider: Kvernmo - Tak og himlinger: Mestertak - Malerarbeider: Enes og Olsen maler-
forretning - Flislegging og mur-
arbeider: Ragnar Skånøy - Epoxy: Minor Industriplast - Dører og vinduer: Grøtan glass og aluminium - Stillaser: Midt-Norsk Stillas - Industridører: Hørmann - Ståltrapper: Jotne Anker - Isolering og branntetting: Kaefer Construction - Kran og løft: Sarens Kranservice - Brannsikring: Holta & Håland - Røropplegg: Istad Tekniske - El-opplegg: Yit - Ventilasjon: Air Comfort Trøndelag - Heiser: Kone - Automasjon: Siemens

Før ble det meste sendt til grisefôr. Nå har Tinekonsernet satset 424 millioner kroner for å omgjøre biproduktet myse til to viktige produkter for verdens matvare-industri. Det som før var en tiøring tapt pr liter, blir omgjort til en inntekt på tiøre for den samme literen.

Det er biproduktet myse det handler om. For de som ikke er inne i meieriverdenen, så er myse et meget proteinrikt biprodukt som man får når det produseres ost. Av en melkemengde på ti liter, er det bare en kilo som blir til ost. De øvrige ni er myse som frem til nå har vært et problemprodukt. Nå skal det bli andre boller, eller andre næringsmidler for å være korrekt.

Det er fem år siden ledelsen i Tine bestemte seg for storsatsing i Verdal. 690 millioner kroner er investert i løpet av disse årene. I vinter er byggetrinn tre, det største løftet, fullført, og med landbruks- og matminister Trygve Slagsvold Vedum (Sp) som offisiell snorklipper. Det kan også bli et fjerde byggetrinn, men det blir i så fall av vesentlig mindre omfang enn de tre første.

Ost og myse
Det første meierianlegget på det enorme industriområdet Ørin i Verdal så dagens lys i 1976. Tidlig på 1990-tallet ble produksjonen av det som på fagspråket kalles konsummelk, nedlagt, og siden har det vært produsert ulike ostetyper fra meieriet i Verdal. Tomten er gradvis blitt utvidet fra opprinnelig 50 dekar til dagens 75.

I 2008 besluttet styret i Tine SA å satse på en betydelig utvidelse av anlegget der myseforedlingsanlegget skulle være det store kluet. Første byggetrinn bestod av tankbilhall og renseanlegg for avløpsvann. Byggetrinn to var nytt anlegg for produksjon av smør og Bremykt samt fornyelse av de tekniske sentralene. Denne delen ble ferdigstilt i juni 2011. Høsten 2012 kunne man starte innkjøringen av myseforedlingsanlegget til nær en halv milliard kroner etter en samlet byggeperiode på halvannet år.

Et meieri og en ostefabrikk som anlegget i Verdal utgjør, er en gigantisk næringsmiddelfabrikk med de meget strenge krav slike anlegg har, ikke minst til hygiene.

Bygget
Meieriet i Verdal består ikke av en eneste stor fabrikkhall, men av (ikke mindre) enn 346 rom alle tre byggetrinnene sett under ett. Myseforedlingen er ikke noe unntak. Også dette anlegget er delt opp i en rekke rom, alt etter hvilke funksjoner som skal dekkes. Hele meieribygget er på tilsammen 25 dekar, alle etasjene medregnet. Byggetrinn tre har en grunnflate på 3.662 kvm, og en samlet bygningsflate iberegnet alle plan på 4.600 kvm.

Bygningen er dominert av en rekke store tanker, over 30 stykker, fra 25 – 180 kubikkmeter. De aller største rager 20 meter i været. Det er ikke minst å få på plass disse store tankene som var den store utfordringen da bygget skulle reises.  Inne i bygget er de ulike tankene knyttet sammen med rør i nær sagt alle dimensjoner.

Bygget og anlegget er konstruert for å gi plass til de tre stadier mysen må igjennom, fra en flytende masse til tørt pulver. Hele prosessen overvåkes fra et kontrollrom midt i anlegget. Det er spesielt godt lydisolert med ekstra lag vindusglass, og skjeve vegger som hindrer lydgjennomtrenging.

Renhet i system
Hygiene på alle trinn er selvsagt et viktig krav i et bygg som dette.

Det er strenge mikrobiologiske krav til produktene som produseres, noe som krever at bygget er utformet og konstruert slik at bygget lett kan holdes rent.

Det spesielle ved meieriet, er såkalt hulkiler langs alle gulv for å hindre at støv og smuss legger seg. Det er valgt flis på de fleste gulv fordi det er lettere å holde rent i områder som krever ekstra renhold. Epoxy er også brukt i stor grad, i både gulv og vegger.

Tørkeprosessen krever også sitt. I stedet for å isolere produksjonsutstyret har Tine og konstruktørene valgt å isolere de enkelte rommene ekstra godt. I det varmeste rommet kan det derfor være opp til 80 grader.

Tørking medfører også en betydelig eksplosjonsfare på grunn av den høye temperaturen. Det er lagt inn sprinkleranlegg over alt. Selve tørketårnet er bygd som en egen branncelle. I tillegg har begge tørker installert brannvannsystem og eksplosjonsundertrykkende system for å sikre prosessen.

Bygget er på mange måter en nyvinning, også i verdensmålestokk. Tine har bygget anlegget i Verdal og i Klepp på Jæren mer eller mindre parallelt.

Byggeprosessen
Den store utfordringen i byggeprosessen har vært logistikken. Det forteller både byggeleder Dag Voll hos Sweco Norge og sivilarkitekt Anders Mæhlen hos arkitektfirmaet Øystein Thommesen i Trondheim. Kjempestore tanker og annet produksjonsutstyr skulle på plass midt under byggeperioden. Noe av utstyret kom så langveisfra som det er mulig å komme, nemlig fra New Zealand. Utstyr som var produsert i Portugal, var så stort at det måtte skjæres i to før den kunne fraktes med skip til Verdal.

Derfor var det til stor hjelp at nærmeste nabo til Tine Verdal, er betongelementfabrikken Spenncon. Det er en avstand på bare 200 meter fra fabrikken der elementene til det nye bygget ble produsert, til byggeplassen. Produksjonen og monteringen av betongelementene som skulle brukes i vegger, dekker og søyler, tok til våren 2011, og var ikke sluttført før sommeren etter. Det tar tid når store tanker skal heises på plass, mens monteringen av bygningen er i gang. Logistikk og intern avhengighet av ulike faktorer har derfor vært nøkkelordet under byggeprosessen, og bidro til at alt kom på plass i rett tid.

– Det var nødvendig med mange møter og et tett samarbeid mellom oss i Tine, prosjektgruppen, leverandørene av prosessutstyret, byggeledelsen og entreprenørene under hele byggeprosessen. Organiseringen av prosjektet krevde en tett oppfølging med fremdriften for alle involverte og med detaljerte planer hele veien. Prosjektet har vært organisert som en delentreprise styrt av byggherren, Tine, og der byggeleder har hatt  ansvaret for byggherrens SHA-koordinering, forteller byggeleder Dag Voll hos Sweco.

Røstad Entreprenør i Verdal har hatt ansvaret for grunn-, bunnlednings- og utomhusarbeidene. Byggefirmaet Gran & Ekran fra Inderøy har stått for plasstøpt betong, og i tillegg hatt ansvaret for hovedriggen.

Det har vært et omfattende arbeid med vann og avløp. Meieriet forbruker hele 20 prosent av alt vannforbruk i Verdal kommune, og det gir også betydelige mengder avløpsvann som renses før det slippes ut i det kommunale ledningsnettet. Kontrakten på VVS gikk opprinnelig til Trondheimsfirmaet Union Setsaas som under byggeprosessen ble kjøpt opp av et datterselskap av kraftselskapet Istad i Molde. Finskeide YIT har tatt seg av alle elektriske installasjoner.

Fabrikasjonsprosessen medfører et betydelig energiforbruk. Det meste er basert på fjernvarme fra trelastbedriften Inntre i Verdal. I tillegg brukes det både som fastkraft og fleksibel  kraft (kjelkraft).

Bygget stod ferdig til den første testproduksjonen i september, og det er full drift fra mars. Produktene lastes i sekker av ulik størrelse og sendes ut på markedet merket Arla som har hånd om markedsføring og salg over hele verden. Noe av produktene blir også igjen i Norge, blant annet som tilsetningsstoff for Tines egen isproduksjon.

Tekst og foto: Arne Sellæg


Flere prosjekter